Optimalizácia údržby pomocou RTLS
Linka sa o 14:10 zastaví. Andon už svieti na červeno. Technik odíde z dielne, prejde celú halu po filter uložený vo vzdialenom sklade náhradných dielov a vráti sa späť. Samotná oprava trvá osem minút, chodenie dvadsať.
Čo znamená optimalizácia údržby s údajmi o polohe
Optimalizácia údržby tu neznamená ďalší prediktívny model založený len na vibráciách. Ide o skrátenie času od signálu poruchy po obnovenie prevádzky stroja, a to tak, že vidno, kade sa ľudia a diely skutočne pohybujú. CMMS eviduje otvorenie a uzavretie pracovného príkazu. Len zriedka však preukáže, koľko z priemerného času opravy (MTTR) pripadlo na prácu na stroji a koľko na cestu k stroju, do skladu dielov a späť.
Závody s TPM tieto presuny aj tak nevidia. Lis, ktorý sa kazí najčastejšie, stojí najďalej od skladu náhradných dielov. Technici berú dlhé chodenie ako normálnu súčasť práce. OEE klesá v zložke dostupnosti, no dashboard to stále ukazuje ako problém zručností alebo kvality dielov. Údaje o polohe premenia chodenie na merateľný vzorec a ten sa dá zmeniť lepším rozmiestnením dielov.
Prečo pracovné príkazy podhodnocujú čas odozvy
Tiket ukazuje „dorazil“, keď niekto klikne na stav, nie keď technik skutočne príde k bunke. Stav „diely vydané“ vznikne, keď sklad vystaví položku, a nevidno z neho, koľko metrov (ft) technik už prešiel s prázdnymi rukami. Dispečer cez vysielačku pošle prvého, kto sa ozve, nie najbližšieho človeka, ktorý už vezie správny vozík s náhradnými dielmi. Nočné zmeny opakujú rovnakú dlhú cestu, lebo nikto na mape neporovnal početnosť porúch s umiestnením dielov.
Prediktívna údržba dokáže upozorniť, že sa ložisko pokazí. Náhradný diel však nepresunie bližšie k stroju, ktorý sa kazí najviac. Bez polohy pracovníkov sa technici sústredia len na diagnostiku, no za chodenie po hale sa platí aj tak. Ide o ten istý druh skrytého pohybu, aký rozoberá článok Neznáme procesy v hale počas prevádzky, tu však v súvislosti s odozvou údržby, nie s vedľajšími prácami v logistike.
Čo RTLS ukáže pri poruche
Systém lokalizácie v reálnom čase (RTLS) hlási, kde sú počas zmeny technici s tagom, vozíky s náradím a sklady kritických náhradných dielov. Analytika twinzo z toho zrekonštruuje cestu z dielne k pokazenému stroju, prípadné odbočky do skladu dielov a čas strávený pri stroji. Čas zotrvania pri stroji oproti času zotrvania v sklade oddelí prácu na stroji od hľadania. Heatmapa presunov údržby za niekoľko týždňov ukáže, z ktorých buniek vedie najviac ciest za opravou. Na špagetovom diagrame je vidieť opakované cesty tam a späť do vzdialeného skladu.
Na túto úlohu stačí stredne presná poloha (asi 1 až 3 m / 3 až 10 ft). Dôležitejšie je vedieť, že technik je v severnej lisovni, a nie v centrálnom sklade dielov, než mať polohu s presnosťou pod meter (~3 ft) na chodníku. Rovnaký aktuálny pohľad na halu, aký sa používa na sledovanie výroby, sa dá zobraziť spolu s odozvou údržby, takže majster vidí aj zastavenú linku, aj to, kto už k nej mieri. Ako RTLS funguje v hale, vysvetľuje článok Čo je RTLS.
Ako tímy skracujú čas na vyriešenie poruchy
1. Zmerajte východiskový stav na súbore reálnych porúch. Dva až štyri týždne zaznamenávajte čas signálu, prvý príchod k stroju, návštevy skladu dielov a čas obnovenia prevádzky. Minúty na cestu oddeľte od minút práce na stroji.
2. Porovnajte početnosť porúch so vzdialenosťou dielov. Zoraďte stroje podľa počtu porúch a pre každý zmerajte vzdialenosť do skladu náhradných dielov. Stroj, ktorý sa kazí najčastejšie a stojí najďalej, je prvým kandidátom na zmenu rozmiestnenia alebo na prisunutie dielov.
3. Riešte vzorec, nielen tiket. Rýchloobrátkové náhradné diely uložte bližšie k problémovým bunkám, pripravte vozíky s dielmi pre najčastejšie poruchy a na vzdialenom krídle zriaďte vedľajší sklad. Zmeňte dispečing tak, aby sa ako prvý vydal technik s potrebnou kvalifikáciou, ktorý je najbližšie a má správny vozík s náhradnými dielmi.
4. Znova zmerajte podiel presunov na MTTR. Po zmene by rovnaký tok údajov o polohe mal ukázať kratšie cesty a menej času v sklade. Ak sa čas práce na stroji nezmenil, ale cesty sa skrátili, odozva sa zlepšila vďaka lepšiemu rozmiestneniu dielov a ľudí, a práve to je cieľom tohto využitia.
Ako vyzerá lepšia odozva v praxi
Typický príklad: utesňovací stroj na linke 7 sa kazí dvakrát týždenne. Sklad dielov je 180 m (asi 590 ft) ďaleko, na opačnom konci budovy. História polohy ukazuje, že každá oprava začína celou cestou tam a späť, ešte skôr, než sa technik dotkne stroja. Údržba umiestni uzavretú skriňu s náhradnými dielmi 20 m (asi 65 ft) od linky 7. Počas nasledujúceho mesiaca sa priemerný čas presunov pri týchto tiketoch skráti o viac než polovicu. Pracovný príkaz naďalej vedie CMMS. Mapa však ukázala, kde sa minúty strácali.
Takýto efekt sa v hale znásobuje. Keď stoja stroje s najviac poruchami najbližšie k správnym dielom, tímy vyriešia za zmenu viac zastavení bez nových zamestnancov. Medzi KPI, ktoré stojí za to sledovať, patrí podiel presunov na MTTR, vzdialenosť od buniek s najviac poruchami k hlavným náhradným dielom a čas od andonu po prvú prítomnosť technika pri stroji. O podobných nákladoch na chodenie po hale sa dočítate v článku Chodenie po hale stojí viac, než ukazuje väčšina dashboardov. Kedy pomáha nepretržitá poloha a kedy stačí podložka s papierom, rozoberá článok Kedy má RTLS pre materiál zmysel. Ako sa z požiadavky v hale stane sledovaná úloha, vysvetľuje článok Ako sa z požiadavky v hale stane pracovný príkaz.
Náhradné diely patria tam, kde sa poruchy opakujú
Ak prestoje naďalej zahŕňajú dlhé zbytočné chodenie do vzdialeného skladu dielov, označte pracovníkov tagmi a pozrite sa na ich cesty, skôr, než pridáte ľudí. Skráťte cesty, ktoré technici pri poruche prejdú, a výsledok overte na tom istom digitálnom dvojčati. Ozvite sa nám a obraz odozvy údržby si prejdeme na modeli vášho závodu.